La méthode MAXER : une approche structurée pour l’analyse des pannes

La méthode MAXER est une méthodologie d’analyse des pannes et des défaillances, particulièrement utilisée dans le milieu industriel. Développée par le groupe de Lausanne pour le compte de Michelin dans les années 1970, elle vise à tirer des enseignements des incidents pour améliorer la fiabilité des équipements et des processus. MAXER est un acronyme dont la signification exacte n’est pas publiquement documentée, mais l’approche se concentre sur une analyse rigoureuse des causes profondes des défaillances.

Principes fondamentaux de la méthode MAXER

La méthode MAXER repose sur une logique d’analyse causale, cherchant à remonter de l’effet (la panne) à la cause première (l’origine du problème). Elle s’articule autour de plusieurs concepts clés :

• Facteur contributif : Il s’agit d’une cause qui a contribué à la défaillance, mais qui n’est pas nécessairement la cause première. Plusieurs facteurs contributifs peuvent concourir à un même incident.
• Chaîne causale : C’est la séquence des événements qui a conduit à la défaillance, reliant les différents facteurs contributifs et la cause première. L’analyse de la chaîne causale permet de comprendre le déroulement de l’incident.
• Défaillogramme : C’est la représentation graphique de l’analyse de la défaillance, incluant la chaîne causale et les différents facteurs contributifs. Il permet de visualiser et de communiquer clairement les résultats de l’analyse.
• Cause première : C’est la cause fondamentale de la défaillance, celle sur laquelle il faut agir pour éviter sa réapparition. Identifier la cause première est l’objectif principal de la méthode MAXER.

Déroulement de l’analyse selon la méthode MAXER

La méthode MAXER propose une démarche structurée en plusieurs étapes :

1. Constatation de la panne et recueil des informations : Il s’agit de décrire précisément la panne, de collecter les données disponibles (historique de l’équipement, conditions d’utilisation, témoignages, etc.) et de sécuriser la zone.
2. Dépannage : Cette étape consiste à remettre l’équipement en état de fonctionnement, mais sans se limiter à une réparation superficielle. Le dépannage doit permettre de recueillir des indices pour l’analyse des causes.
3. Analyse de la chaîne causale : C’est l’étape centrale de la méthode. Elle consiste à reconstituer le déroulement de l’incident en identifiant les différents facteurs contributifs et en les reliant logiquement. On utilise souvent des outils comme le diagramme des 5 pourquoi ou le diagramme d’Ishikawa (causes-effets) pour faciliter cette analyse.
4. Identification de la cause première : L’analyse de la chaîne causale doit permettre d’identifier la cause première de la défaillance. Il est important de ne pas s’arrêter aux causes apparentes, mais de chercher la cause profonde, souvent liée à un problème d’organisation, de conception, de maintenance ou de formation.
5. Mise en place d’actions correctives et préventives : Une fois la cause première identifiée, il s’agit de mettre en place des actions correctives pour éviter la réapparition de la panne et des actions préventives pour éviter d’autres incidents similaires.
6. Capitalisation et diffusion des connaissances : Les enseignements tirés de l’analyse doivent être documentés et diffusés au sein de l’organisation pour améliorer les pratiques et prévenir de futures pannes. Le défaillogramme est un outil précieux pour cette capitalisation.

Avantages de la méthode MAXER

• Approche structurée et rigoureuse : La méthode MAXER offre un cadre clair et précis pour l’analyse des pannes, ce qui permet d’éviter les interprétations subjectives et les conclusions hâtives.
• Recherche des causes profondes : L’accent mis sur l’identification de la cause première permet de mettre en place des actions correctives efficaces et durables.
• Amélioration de la fiabilité : En tirant des enseignements des pannes, la méthode MAXER contribue à améliorer la fiabilité des équipements et des processus.
• Capitalisation des connaissances : La documentation et la diffusion des analyses permettent de capitaliser sur l’expérience et d’améliorer les pratiques de maintenance et de gestion des risques.

Limites de la méthode MAXER

• Nécessite une formation et une implication des équipes : La mise en œuvre de la méthode MAXER nécessite une formation des équipes et une implication de tous les acteurs concernés.
• Peut être chronophage : L’analyse approfondie des pannes peut prendre du temps, ce qui peut être un inconvénient dans certaines situations d’urgence.

Complémentarité avec d’autres méthodes

La méthode MAXER peut être complémentaire à d’autres méthodes d’analyse des risques et des défaillances, comme l’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) ou la méthode des 5 Pourquoi. Elle est aussi souvent comparée et utilisée en complément de la méthode 6 Sigma, qui se concentre sur la maîtrise de la variabilité des processus, tandis que MAXER se concentre sur l’analyse des déviations et des incidents.

La méthode MAXER est un outil précieux pour les entreprises qui souhaitent améliorer la fiabilité de leurs équipements et de leurs processus. En adoptant une approche structurée et rigoureuse pour l’analyse des pannes, elle permet d’identifier les causes profondes des défaillances et de mettre en place des actions correctives et préventives efficaces. Son application contribue à réduire les coûts liés aux arrêts de production, à améliorer la sécurité et à optimiser la performance globale de l’entreprise.